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从图1可见,一般紧急停止回路是由“急停”开关和“各轴超程开关”串联的,在这些串联回路中还串联一个24V继电器线圈,继电器的一对触点接到CNC控制单元的急停输入上,继电器的另一对触点接到放大器PSM电源模块上(接CX4的2和3管脚)。若按下急停按钮或机床运行时超程(行程开关断开),则急停继电器线圈断电,其常开触点1、2断开,从而导致控制单元出现急停报警,主接触器线圈断电,主电路断开,进给电机和主轴电机停止运行。 急停回路接到CNC控制单元的急停输入信号X地址是固定的,即X8.4。数控系统直接读取该信号,当X8.4信号为“0”,系统出现紧急停止报警。 与急停报警紧密相关的信号还有G8.4信号,该信号是PMC送到CNC的紧急停止信号。若G8.4为“0”,系统则出现紧急停止报警。G8.4信号为PMC将X8.4和其他相关的信号进行综合处理的输出信号,如图2所示。
图2 中,梯形图在X8.4后面串接了一个Xn.m信号,比如刀库门开关等(进口机床经常这样处理)。若Xn.m为“0”,即使紧急停止回路一切正常(X8.4为“1”),紧急停止G8.4仍为“0”,系统仍然出现紧急停止报警。 可见,G8.4是“紧急停止”信号树的“根”, 而其他外围X信号和R信号是这一信号树上的“枝”。 当出现“紧急停止”不能解除的故障时,如果只查找图1所示的信号而不会从图2中的G8.4去“追根寻源”,则往往不能够排除该类故障。 二、典型急停故障及实例分析 机床出现急停故障时,通常围绕X8.4和G8.4信号进行分析诊断。急停故障主要有以下三种情况。 1.紧急停止输入信号X8.4接线端的电压为0V,X8.4信号为“0”,G8.4为“0” 由于紧急停止输入信号X8.4接线端的电压为0V,则可能是急停回路断路或急停回路24V电源故障造成的。通常检查机床的急停开关、行程开关等急停回路上的元器件及接线是否正常,检查急停回路24V电源是否正常等。 2.紧急停止输入信号X8.4接线端的电压为24V,但X8.4信号为“0”,导致G8.4为“0” 紧急停止输入信号X8.4接线端的电压为24V,说明机床外围的急停回路是正常的。在这种情况下X8.4信号为“0”,则可能的原因有以下几点:①I/O模块的输入信号插头接触**;②该输入信号的RV接收器(接收转换电路)**,如图3所示。如果是这种原因,由于X8.4地址是固定的,不能如其他信号一样更换地址,则考虑更换I/O模块上的接收器或整个更换I/O模块;③I/O模块的24V输入电源故障,导致X8.4信号在内的所有输入信号均为“0”。 3.紧急停止输入信号X8.4接线端的电压为24V,X8.4信号为“1”,G8.4为“0” 这种情况如图2所示,尽管X8.4信号为“1”,但其他条件不满足(如与串联的其他信号断开),导致G8.4为“0”,引发急停报警。 实例1:某配套FANUC 0i MC的加工中心,开机时显示急停报警,伺服电源无法接通。 分析及处理过程:经过初步检查,发现机床操作面板上的急停按钮并未按下,机床各轴的位置也没有达到撞上硬限位的程度,所有急停按钮都已经复位,可以断定机床急停的原因与机床的状态无关。进入机床PMC梯形图画面,检查发现PMC到CNC急停信号G8.4为“0”,证明系统的“急停”信号被输入。再进一步检查发现,系统I/O模块的“急停”输入信号X8.4为“0”,从而导致G8.4为“0”,引发急停报警。对照机床电气原理图,先测量“急停”输入信号X8.4的接线端子处,发现电压为0V(正常情况下为直流24V),可断定是急停回路断路或急停回路电源故障造成的。将急停回路接线端子逐个进行测量检查,发现机床操作面板上的急停按钮断线,重新连接后急停报警解除。 实例2:一系统为FANUC Power-Mate i的数控车床,开机时显示急停报警,按复位键,无法解除报警。 分析及处理过程:经过初步检查发现,机床操作面板上的急停按钮和机床各轴位置是正常的。进入机床PMC梯形图画面,检查发现PMC到CNC急停信号G8.4为“0”,证明系统的“急停”信号被输入。再进一步检查发现,系统I/O模块的“急停”输入信号X8.4为“0”,从而导致G8.4为“0”,引发急停报警。对照机床电气原理图,先测量“急停”输入信号X8.4的接线端子处,发现电压为24V,说明急停回路并未出现断路。怀疑是I/O模块的输入信号插头接触**。将机床断电重新插好,通电后故障仍旧。通过诊断页面检查发现,PMC的全部机床输入信号均为“0”状态,因此初步判断故障原因在I/O信号的输入信号的公共电源回路上。打开电气柜后检查发现,该机床I/O模块的电源指示灯未点亮,说明I/O模块无24V电源。进一步检查发现,该I/O模块上的保险已烧坏。更换保险后,机床工作恢复正常。
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